オンサイトラインボーリングマシン機器は、大型造船所や発電所のダウンタイムを短縮し、輸送コストを節約し、主に利益を得るのに役立ちます。
新しい造船技術の応用により、船は以前よりも大型化しています。非常に大型の石油タンカー、ばら積み貨物船、大型コンテナ船の船尾管の直径は比較的大きく、約 1000mm のものもある。船尾管も長くなり、一般に約 5000 ～ 10500 mm になります。上記の方法で現場でラインボーリングを行うと、次のような悪影響が生じます。 1. 船尾管が長くなり、ボーリングバーも長く重くなり、発生するたわみも大きくなり、ボーリングの品質に影響を与えます。 2. より長いボーリングバーを製造する必要があり、多額の投資が必要となります。
船尾柱シャフトシェルの穴あけ手順と要件
特別なツール検査: サポートベアリングのクリアランス、ボーリング列の滑らかさ、ギアボックスの柔軟な送り、および一定数のベアリング、ツールホルダー、ツールのマッチングを現場で検査します。
図面: サポートベアリングの設計図面と技術レイアウト図面を熟知し、ボーリング列の実際の位置を測定します。
ボーリングローの取り扱い：ボーリングローを垂直スプレッダーから取り外し、専用のV型フレームに載せて使用現場まで輸送し、不規則な取扱いは厳禁です。
ボーリングバーの取り付け：船尾柱軸シェル（下部）の内穴を純アルミ板または厚さ3mm以上の厚いゴム皮で包み、ひょうたん2個でV字型に持ち上げ、紐で固定します。前進方向に沿って押し込みます。
ベアリングの位置決めサポート：ボーリング列をスターンコラムのシャフト穴に挿入した後、V字型プーリーフレームで持ち上げ、マーキングプレートまたは特殊インナーを使用したマルチアングルキャリブレーションで柾目を揃えます。要件を満たすカード。
ベアリングフレームの固定：プロセス図の要件に従ってサポートフレームを取り付けます。シートプレート、ステープレートとハルまたはコンパートメントを溶接するときは、ベアリングシェルの固定ネジを完全に緩める必要があります。
ボーリング列の位置合わせ：サポートベアリングフレームを溶接して冷却した後、二重線の位置合わせをネジで調整し、要件を満たすまで中心位置を調整できます。
システム全体の検査: 校正作業が完了したら、電源システムを接続し、潤滑油を追加して自動車の試運転を行い、次のことを確認します。(1) 低速での振動。 (2) 給電位置が要件を満たしているかどうか。 (3) 数分間運転した後、各ギアの軸受温度が明確に反映されているかどうか、およびシャフト温度が 45° 以下であるかどうか。
送り：工具を手動で送り、障害物がないことを確認してから、荒ボーリングに合わせて送ります。
荒ボーリング：ボーリング列は安定して動作し、ローリングカッターは大きな問題なく最大切削量に応じて供給できます。
再検査：シャフトシェルの総面積の90%に粗加工面が存在する場合、再検査が必要となります。ボーリング列を確認して中心線を見つけて内穴サイズを測定し、船尾管ブランクのサイズを確認して加工代を管理します。
ファインボーリング：荒ボーリングが正しくチェックされた後、ファインボーリングに入ります。ボーリングローはローリングカッタを使用せず、振動なく安定して走行することが要求され、その平滑性は要求を満たすものである。微細ボーリング作業は船体の変形を防ぐため、夜間または雨天時に実施してください。
カンナ削り：カンナ削りは、内穴を加工し、検査に合格した後にのみ行うことができます（加工後に検査円ラインが研磨されているため）。
サンプルバー: ボーリングと検査に合格した後、技術者、検査員、職人がテールパイプ加工図面を作成します。
船尾柱シャフトシェルボーリング技術要件
1. ボーリング中心とシャフト穴の元の位置決め中心線との偏差は 0.10 mm 未満である必要があり、船尾ポストシャフトシェルのシャフトシェル穴は次のとおりである必要があります。
また、隔壁穴の中心は同軸であり、ズレは0.10mm以内である必要があります。
2. シャフトシステムの前部、中間、後部の軸受穴は同軸である必要があり、位置ずれは 0.20 mm を超えてはなりません。
3. 加工後の穴端面は軸線に対して直角であり、非直角度は0.20mm以下としてください。
4. 加工面の平滑度の要求は、合わせ面は6.3、非合わせ面は25です。
詳しい情報やカスタマイズされたマシンについては、電子メールでお問い合わせください。sales@portable-tools.com
