現場ライン掘削機設備は、大型造船所や発電所がダウンタイムを短縮し、輸送コストを節約し、利益を最大限に得るのに役立ちます。
新しい造船技術の導入により、船舶は以前よりも大型化しています。超大型の石油タンカー、バルクキャリア、大型コンテナ船の船尾管の直径は比較的大きく、中には1000mm程度のものもあります。また、船尾管の長さも長く、一般的には5000～10500mm程度です。上記の方法で現場掘削を行うと、以下の悪影響が生じます。1. 船尾管が長くなると、ボーリングバーも長くなり、重量も増し、発生するたわみも大きくなり、掘削品質に影響を与えます。2. より長いボーリングバーを製造する必要があり、多額の投資が必要になります。
船尾柱シャフトシェルの掘削手順と要件
特殊工具検査：支持ベアリングのクリアランス、ボーリング列の滑らかさ、ギアボックスの柔軟な供給、および一定数のベアリング、ツールホルダー、ツールのマッチングの現場検査。
図面: 支持軸受の設計図と技術配置図を熟知し、掘削列の実際の位置を測定します。
ボーリング列の取り扱い：ボーリング列を垂直スプレッダーから取り外し、専用のV字型フレームに載せて使用現場まで運搬し、乱暴な取り扱いは厳禁です。
ボーリングバーの取り付け：船尾柱シャフトシェル（下部）の内孔を厚さ3mm以上の純アルミ板または厚ゴム皮で包み、ひょうたん2つでV字型に持ち上げ、前方に沿って通します。
支持ベアリングの位置決め：ボーリング列を船尾柱の軸穴に挿入した後、V字型の滑車フレームで持ち上げ、要件を満たすようにマーキングプレートまたは専用の内部カードを使用して、柾目を多角度校正に合わせて調整します。
ベアリングフレームの固定：工程図の要件に従って支持フレームを取り付けます。シートプレート、ステープレート、および船体またはコンパートメントが溶接されたら、ベアリングシェルの固定ネジを完全に緩めます。
ボーリング列の位置合わせ：支持ベアリングフレームを溶接して冷却した後、ネジで二重線の位置合わせを調整し、中心位置を要件を満たすまで調整できます。
全システム検査：校正作業が完了したら、動力システムを接続し、潤滑油を追加してモーターカーの試運転を行い、以下の項目を確認します。(1)低速時の振動。(2)給油位置が要件を満たしているかどうか。(3)数分間運転した後、各ギアのベアリング温度に明らかな変化がないか、軸温度が45°を超えていないか。
送り: 荒削りに従って送り出す前に、手動でツールを誘導して障害物がないことを確認した後、少量送ります。
荒削り： 削り列は安定して稼働し、ローリングカッターは重大な問題なく最大切削量に応じて送り出すことができます。
再検査：軸受け総面積の90%が粗加工面である場合、再検査を実施する必要があります。ボーリングラインから中心線を探し、内孔サイズを測定します。また、船尾管ブランクのサイズを確認し、加工代を管理します。
精削孔：粗削孔の検査が適切に行われた後、精削孔に入ります。削孔列は安定して走行し、振動やローリングカッターの摩耗がなく、平滑性が要求を満たす必要があります。船体変形を防ぐため、精削孔作業は夜間または雨天時に実施する必要があります。
削り面： 面の削りは、内孔が加工され検査に合格した後にのみ行うことができます（検査円線は加工後に研磨されているため）。
サンプルバー：ボーリング検査合格後、技術者、検査員、職人がテールパイプ加工図面を描きます。
船尾柱シャフトシェル掘削技術要件
1. 掘削中心と軸穴の本来の位置決め中心線との偏差は0.10mm未満で、船尾支柱軸殻の軸殻穴は
また、隔壁穴の中心は同軸で、ずれは 0.10 mm 以内にする必要があります。
2. シャフト システムの前面、中央、および背面のベアリング穴は同軸でなければならず、ずれは 0.20 mm を超えてはなりません。
3. 穴端面は加工後、軸線に対して垂直になり、非垂直度は0.20mm以下でなければなりません。
4.加工面の平滑度に関する要求事項は、合わせ面は6.3、非合わせ面は25です。
詳細情報やカスタマイズされたマシンについては、メールでお問い合わせください。sales@portable-tools.com
